Fabrication d’une guitare électrique (#1)

Pour le manche, j’ai commencé par fabriquer un outil me permettant de faire proprement la défonce pour le Truss rod. C’est relativement simple à faire : une plaque de contreplaqué sur laque je fixe deux cornières en aluminium assez haute pour servir de guide à la défonceuse. Les deux cornères sont percées à chaque extrémité pour pouvoir y glisser deux écrous et boulons servant à maintenir en place la pièce de bois.

Une fois le traçage effectué et l’installation faite, il n’y a plus qu’à faire la défonce avec une fraise de 6mm. J’ai opté pour un Truss rod de type Music Man, avec une roue de réglage en bas du manche. Ce modèle me paraissait plus simple à poser que les modèles utlisés sur les Fender. Ce type de Truss nécessite un peu d’usinage de la cavité l’accueillant et de la touche également. Il faut en effet, si la touche dépasse du manche (22 frettes ou plus), faire une petite découpe dans le bas de la touche. Le cavité accueillant le manche dans le corps doit aussi être usiné de manière à laisser la place à la roue de réglage.

Une fois la défonce faite et ajustée, j’ai ensuite fait la découpe avec mon gabarit de Jazzmaster (je voulais une tête plus large que celle standard de la Strat) en l’inversant. La découpe du manche se fait de la même manière que pour le corps, avec le gabarit, qu’il faut placer très précisément pour que la défonce du Truss rod soit bien au centre.

Pour ce qui est de la touche, j’ai utilisé une touche en palissandre déjà slotté au diapason de 648mm. En effet je n’était pas outillé correctement pour faire ce slottage et je trouvais qu’il y avait déjà beaucoup d’opération délicates à effectuer. Celle-ci me semblant essentielle, justesse oblige, j’ai pris une touche déjà usinée. Il me fallait toutefois coller la touche, la mettre au radius, faire les repères, le frettage, poser le sillet et former le dos du manche. Des opérations pas toujours ausi simples et évidentes qu’il n’y parait, la plus difficile n’étant pas nécessairement celle que l’on pense.<br><br>Le sculptage ou formage du dos du manche, par exemple, fut contre toute attente une opération non seulement très plaisante à réaliser mais égelement beaucoup moins difficile que je ne m’y attendais.

12″ font exactement 304.8mm, ce qui correspond au radius du chevalet wraparound que je vais utiliser. Cette opération ne fut pas si évidente à réaliser. Je suis parti confiant avec ma câle à radius de 12 pouces et du papier de verre grain 80. Pensant que cela se ferait tout seul, j’y suis allé franco en contrôlant de temps en temps mais pas assez. Je me suis retrouvé avec une touche au radius décalé, notamment dans le bas du manche. Il a donc fallut que je ponce bien plus que prévu, et que j’approffondisse le slottage des frettes, ce pour quoi je n’étais pas équipé ! J’ai donc acheté une scie spéciale pour reprendre le slottage.

Afin de personaliser un peu plus la guitare, je souhaitais faire un petit décalage d’épaisseur de la tète, une sorte de décoché. J’ai donc fait un gabarit pour pouvoir faire la découpe proprement avec la défonceuse. L’idée étant de peindre la partie avec les mécaniques et de laisser le bois apparent sur la partie moins épaisse.

Il restait encore un peu de travail sur le corps : faire les défonces pour les micros P90 ainsi que celle de la cavité pour l’électronique. Il fallait aussi percer les trous accueillant les inserts pour la fixation du chevalet wraparound que j’ai eu auprès du luthier DasViken et fabriqué par San Lorenzo Et puis foncer, poncer, poncer… pour appliquer la finition.

C’est là que ça se gâte… Je souhaitais une finition naturelle avec une simple teinte couleur bois et une huile de lin. A vrai dire je n’y connaissais absolument rien en finition bois, j’ai donc fait quelques essais, qui se sont avérés catastrophiques ! J’ai essayé des différentes teintes qui se mariaient très mal avec l’aulne. Il était évidemment nécessaire de laisser sécher puis de poncer à chaque fois et plus j’avançais plus le résultat était désastreux… Je suis donc revenu sur mes ambitions initiales et j’ai appliqué une primaire bouche-pores nitro-cellulosique et une peinture Ocean Turquoise métallisée. Ce n’est que partie remise pour la finition naturelle ! Le résultat était cette fois-ci au rendez-vous, malgré les difficultés de la peinture à l’aérosol avec une température d’atelier aux alentours de 10°C.

Les micros ont une place particulière puisque cela faisait déjà quelques mois que je bobinais mes propres micros lorsque j’ai attaqué ce projet. Il était donc évident que j’allais faire mes micros et l’occasion était parfaite pour faire des tests. J’ai donc bobiné deux micros P90 : un surbobiné à l’extrême avec un fil de cuivre 44AWG avec deux aimants Alnico 9 mesurant 18.6kohms et un autre plus sage avec du 43AWG et des aimants Alnico 4 pour le micro manche.

Après environ une semaine de travail réel, sans compter les périodes d’attente de réception d’outils, de séchage et autre délai, le résultat est là, bien au dessus de mes attentes et assez différents de ce que j’avais prévu à la base. Le cahier des charges forme/configuration est respecté mais la finition et le pickguard sont différents de ce que j’avais prévu. Le pickguard initial, en acier également, que j’ai fait découpé au laser par une entreprise locale sera posé sur une autre Charger S, avec une finition naturelle cette fois-ci. La Charger sera un modèle de guitare que je proposerai lorsque l’activité professionnelle de fabrication de guitare sera lancée.