Für mein erstes Projekt verwendete ich eine Stratocaster als Basis für Korpus und Halsform. Die Ähnlichkeit zu diesem legendären Fender-Modell endet jedoch dort. Ich habe schon immer von einer Gitarre mit Wraparound-Steg geträumt, wie er bei Gibson Les Paul Juniors und Specials zu finden ist, und bin ein Fan der P90-Pickups derselben Marke. Mit diesem Ziel vor Augen machte ich mich von November 2019 bis Januar 2020 an den Bau meiner ersten E-Gitarre.
Für den Zuschnitt von Korpus und Hals verwendete ich MDF-Schablonen von Guitelec. Ich hatte eine Schablone für die äußere Korpusform, eine für die Halsverbindung und eine für die Halsform selbst. Anschließend schnitt ich den Korpus mit einer Bandsäge aus und fräste die Form mithilfe der Schablonen mit einer Oberfräse sauber nach. Für meine erste Gitarre entschied ich mich für ein etwas anderes Modell und fügte dem Korpus eine umlaufende Falz hinzu. Dieser kleine Schritt ist von der „deutschen Wölbung“ inspiriert, die der deutsche Gitarrenbauer Roger Rossmeisl in den 1950er-Jahren bei Rickenbacker-Gitarren verwendete – eine Technik, die auch heute noch von vielen Gitarrenbauern angewendet wird. Sie verleiht einer Flat-Top-Gitarre mehr Tiefe. Ich wollte etwas Einfaches, aber Charaktervolles bauen. Um die höheren Bünde besser erreichbar zu machen und dem Ganzen eine besondere Note zu verleihen, rundete ich den Halsfuß ab.
Für den Griff fertigte ich zunächst ein Werkzeug an, mit dem ich die Halsstabverstärkung sauber ausfräsen konnte. Es ist relativ einfach herzustellen: Ich befestigte zwei Aluminium-Winkel, die hoch genug sind, um als Führung für die Oberfräse zu dienen, an einem Stück lackiertem Sperrholz. Die beiden Winkel sind an beiden Enden gebohrt, um zwei Muttern und Schrauben einzusetzen, die das Holzstück fixieren.
Sobald die Markierungen angebracht und die Montage abgeschlossen ist, muss nur noch das Loch mit einem 6-mm-Bohrer gefräst werden. Ich habe mich für einen Halsstab im Music-Man-Stil mit Einstellrad am unteren Ende des Halses entschieden. Dieses Modell schien mir einfacher zu montieren als die bei Fender-Gitarren verwendeten. Für diesen Halsstabtyp müssen sowohl die Aussparung, in der er sitzt, als auch das Griffbrett bearbeitet werden. Reicht das Griffbrett über den Hals hinaus (22 Bünde oder mehr), muss eine kleine Aussparung an der Unterseite des Griffbretts angebracht werden. Auch die Aussparung im Korpus, die den Hals hält, muss für das Einstellrad angepasst werden.
Nachdem die Fräsarbeiten abgeschlossen und justiert waren, habe ich den Hals mithilfe meiner Jazzmaster-Schablone (ich wollte eine breitere Kopfplatte als bei der Standard-Strat) umgedreht. Der Halsschnitt erfolgt auf die gleiche Weise wie beim Korpus, mithilfe der Schablone, die sehr präzise positioniert werden muss, damit die Fräsung für den Halsstab perfekt zentriert ist.
Für das Griffbrett verwendete ich ein Palisandergriffbrett mit bereits auf 648 mm Mensur gefrästen Kerben. Da mir das nötige Werkzeug zum Selberfräsen fehlte und mir die vielen filigranen Arbeitsschritte zu kompliziert erschienen, entschied ich mich für ein vorgefertigtes Griffbrett, da dies für eine präzise Intonation unerlässlich schien. Trotzdem musste ich das Griffbrett noch einleimen, den Radius anpassen, die Bundpositionen markieren, die Bünde einsetzen, den Sattel montieren und die Halsrückseite formen. Diese Arbeitsschritte sind nicht immer so einfach, wie sie scheinen, und der schwierigste ist nicht unbedingt der, den man erwartet.<br><br> Das Schnitzen oder Formen der Rückseite des Griffs beispielsweise war unerwarteterweise nicht nur eine sehr angenehme Arbeit, sondern auch viel weniger schwierig als ich erwartet hatte.
12 Zoll entsprechen exakt 304,8 mm, was dem Radius der Wraparound-Brücke entspricht, die ich verwenden wollte. Das war gar nicht so einfach. Voller Zuversicht machte ich mich mit meiner 12-Zoll-Radiuslehre und 80er-Schleifpapier an die Arbeit. In der Annahme, es wäre ein Kinderspiel, legte ich voller Elan los und kontrollierte ab und zu, aber nicht oft genug. Am Ende hatte ich ein Griffbrett mit einem falschen Radius, besonders am unteren Ende des Halses. Daher musste ich viel mehr schleifen als geplant und die Bundschlitze vertiefen, wofür ich nicht die nötige Ausrüstung hatte! Also kaufte ich mir eine spezielle Säge, um die Schlitze neu zu fräsen.
Um die Gitarre etwas individueller zu gestalten, wollte ich die Kopfplatte leicht verjüngen, eine Art Kerbe einarbeiten. Dafür habe ich eine Schablone angefertigt, um den Schnitt mit der Oberfräse sauber ausführen zu können. Die Idee war, den Bereich mit den Stimmwirbeln zu lackieren und das Holz im dünneren Bereich sichtbar zu lassen.
Am Korpus gab es noch einiges zu tun: die Löcher für die P90-Tonabnehmer und die Aussparung für die Elektronik mussten gefräst werden. Außerdem musste ich die Löcher für die Einsätze bohren, um den Wraparound-Steg, den ich vom Gitarrenbauer DasViken und der von San Lorenzo Und dann hieß es wieder schleifen, schleifen, schleifen… um die Lackierung aufzutragen.
Hier lief es schief… Ich wollte eine natürliche Oberfläche mit einer einfachen Holzbeize und Leinöl. Ehrlich gesagt hatte ich absolut keine Ahnung von Holzbehandlungen, also machte ich ein paar Versuche, die sich als Desaster erwiesen! Ich probierte verschiedene Beizen aus, die sich furchtbar mit dem Erlenholz vermischten. Natürlich musste ich es jedes Mal trocknen lassen und dann abschleifen, und je mehr ich versuchte, desto schlimmer wurde das Ergebnis… Also kehrte ich zu meinem ursprünglichen Plan zurück und trug eine Nitrozellulose-Grundierung und einen metallischen Lack in Ozean-Türkis auf. Ich muss es einfach noch einmal mit der natürlichen Oberfläche versuchen! Diesmal klappte es, trotz der Schwierigkeiten beim Sprühlackieren bei einer Werkstatttemperatur von etwa 10 °C.
Die Tonabnehmer liegen mir besonders am Herzen, da ich bereits einige Monate lang eigene Tonabnehmer gewickelt hatte, als ich dieses Projekt begann. Es lag daher nahe, dass ich meine eigenen Tonabnehmer herstellen würde, und die Gelegenheit bot sich perfekt zum Experimentieren. Also wickelte ich zwei P90-Tonabnehmer: einen extrem überwickelten mit 44AWG-Kupferdraht und zwei Alnico-9 -Magneten Alnico-4 für den Halstonabnehmer.
Nach etwa einer Woche reiner Arbeit, Wartezeiten für Werkzeuge, Trocknungszeiten und andere Verzögerungen nicht mitgerechnet, ist das Ergebnis nun da – es übertrifft meine Erwartungen bei Weitem und unterscheidet sich deutlich von meiner ursprünglichen Vorstellung. Die Vorgaben für Form und Konfiguration sind erfüllt, aber das Finish und das Schlagbrett weichen von meinen Plänen ab. Das ursprüngliche Schlagbrett, ebenfalls aus Stahl und von einer Firma vor Ort lasergeschnitten, wird an einer anderen Charger S montiert, diesmal mit Naturfinish. Die Charger wird ein Gitarrenmodell sein, das ich anbieten werde, sobald meine professionelle Gitarrenbau-Werkstatt etabliert ist.
